对于同样的金属基体，影响镀层防腐蚀性能的因素较多，比如不同镀层的选择，如多层镍（双层镍或三层镍）套铬、乳白铬套铬、青铜打底套铬、单层铬以及其他镀层，不同的镀层有着不同的防腐蚀性能，根据各工件应用环境不同，各从业者选择不同的镀层及镀层组合。在煤机行业，应用较多的是青铜打底套铬以及乳白铬套铬，如对防腐蚀性能要求不是很高，也可采用单层铬；在工程机械行业乳白铬或双层镍打底套铬应用较多。煤机行业未选用多层镍打底主要是因为煤机井下含硫的因素使得镍镀层不能很好地耐蚀。
对于镀层以及镀层组合选定后，在该前提下，影响镀层防腐蚀性能的因素如下：
1）工件镀前粗糙度
该数据反映了工件毛坯的表面加工精度和光滑程度，该数据为耐蚀性能的第一决定要素，比如在单层铬镀层时，Ra≤0.1时，镀层厚度20-30微米时，中性盐雾试验NSS可达72小时8-9级；在Ra≤0.2时，同样的厚度，NSS一般为48小时，可见表面粗糙度的重要性
2）镀层的厚度
在其他同样条件下，厚度的厚薄程度和耐蚀性基本成正比，但从业者必须考虑生产成本，因而厚度值总有一定的范围，比如汽摩行业为15-25微米，工程机械油缸一般为40-50微米，煤机为50-70微米
3）电镀工艺的因素
采用较先进的工艺必然能在其他同等条件下对耐蚀性有一定提升。因新工艺会获得结晶更细致光滑的镀层，且由于新工艺会获得较高的微裂纹数。常规工艺的较少的大裂纹形成裂纹在镀层的贯穿，从而使得腐蚀介质较易到达基体，而降低了耐蚀性。因而较好的微裂纹数对耐蚀性有一定的提升。
4）镀后的处理
工件经电镀后获得的铬镀层由于镀铬的特性，会将基体的加工瑕疵随着厚度的增加而放大，所以，镀后的磨抛等加工处理可以有效消除该现象。有时根据工艺需要，还要对镀铬层进行去氢等处理。总之，较合理的镀后处理也可以提高镀层的耐蚀性。

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